一、产品生产工序多，生产周期长，零部件忘加工

和生产经理沟通发现，由于定制产品，每次接到合同，从产品设计到加工，整个生产周期很长，BOM的部件和零件结构非常庞大，生产分多个车间加工、组装焊接、经常会发生做到最终成品组装时，发现一些组件居然还没有加工，就需要加班加点赶进度，不仅影响交期的完成，还浪费资源，本来这些时间和设备可以安排其他订单去产生效益。还有加工中由于零件多，加上管理的漏洞，会造成出现多做零件的情况，对于定制产品而言，多做的零件，没有重复使用的可能，这样就很浪费了。

解决方案：根据客户的特点，我们分析下来，给客户上了一套速易天工标准版5.2 ERP+MES系统，该系统具有强大的BOM+MRP功能，可以轻松建立BOM物料清单用来管理零部件和运用MRP运算功能，帮助生产计划部门准确无误的安排车间的生产计划数量和交货期，防止出现多做、漏做的现象发生，避免不必要的逾期交货现象。不仅提高了生产效率，还提高了客户满意度。

涉及的功能模块：速易天工标准版中的BOM&MRP模块

二、部门庞大，表格统一困难

每个月的成本统计是公司的重点。采购部、生产部，仓库等部门，各自负责统计自己部门的成本表，最后汇总到总经理进行整理，一般至少要花费一周的时间。这个过程中，无法保证每个部门统计的数据是否透明、真实性；每个部门的统计速度并不一样，时效性差，有时某个部门为了总表的统计，还要去重新翻阅已经整理过的文件，费时费力，有时候为了等某个部门的成本统计表，还会造成总表统计完成延迟的情况。

解决方法：首先为客户提供了工单费用综合统计报表的功能，将系统操作的各个节点：采购部门的采购执行，收集来了每一次的采购价格；生产部在SOP工艺设置，设定了工时和工价，通过扫码报工，采集了车间的加工数量；仓库通过BOM领用的环节，有计划的记录了BOM物料清单里的零部件出库情况，用在了哪个项目的工单上；最后自动汇总到工单费用综合统计报表上，这个过程都是实时的。既解决了原来的统计成本费时费力的问题，还解决了数据不透明、不准确、时效性差的问题。

涉及的功能模块：速易天工标准版中的生产计划管理-工单费用综合统计报表模块

三、仓库物料信息不统一，造成库存信息错误，浪费物料

在实施过程中发现，客户的仓库管理，一共有三个人，每个人自己有自己的想法，导致仓库的账目表结构不一致，物料信息也不统一。比如技术部和仓库对于同一种物料的起名方式不一样，经常发生需要领用时库存不足，但是其实是有库存的，原因就在于名字不一样，仓库库存表查询时误认为没有库存，其实是用另外一个近似的物料名字存储于其他地方，实际是有库存量的，最后导致重复购买，造成不必要的库存积压。

解决方法：首先是在管理上，要求部门之间商定物料名称的统一，然后结合速易天工标准版中的产品命名规则的设置来控制物料名称的唯一性，在录入物料信息时，系统会自动检测物料名称的唯一性，如果有重复就会阻止录入。这样有效的防止人为编写物料名称不一致造成的库存不准确，导致库存积压。

涉及的功能模块：速易天工V3版中的仓库管理、系统设置-产品命名规则模块

四、加工发现零件没备齐，耽误生产进度

在与车间主任沟通时，发现有一种现象，焊接部门时常会发生焊接一部分时找不到某个零件，找到时发现还没有加工，原因在于准备焊接前没有把所有的零部件领用齐全就开始操作焊接了。

解决方法：通过速易天工标准版的SOP工艺设置结合BOM领用设置的规则，来控制报工规则。当做到焊接工艺时，如果没有进行BOM领用的操作（系统会检测是否操作了BOM领用，是否全部将BOM里的所有物料领用完了，这两个缺一不可），直接报工焊接工艺，系统将阻止操作并做出详细的提示（提示具体哪个物料没有被领用）。从而杜绝车间主任所说的现象发生。

涉及的功能模块：速易天工标准版的SOP设置模块&BOM领用模块